=================================食品安全教育研究所発行= ■ ■■ 目標値を明確にすること ■■■ 2019年6月23日発行 □□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□□ おはようございます。河岸です。 あなたの工場の今年の目標値は明確になっていますか。 今日現在の数値は把握していますか。 ●通信教育の案内 私 #河岸宏和 の通信教育の案内です。 カビ、細菌対策、サニテーション方法が学べます。 製造工場でのカビ・細菌対策講座 ～微生物制御／ソフト・ハード面の対策／日常管理のポイント～ https://www.rdsc.co.jp/course/ce190801 みなさんお待ちしています。 ●食品に関する質問、工場健康診断などの連絡は下記からお願いします。 http://form.mag2.com/rouvoviami ●食品工場診断について 車に車検制度、人間に定期健康診断制度があり、大きな事故、 病気になることを未然に防いでいます。 あなたの工場、従業員の管理状況の健康状態を検査してみませんか。 http://ja8mrx.o.oo7.jp/koujyousinn.pdf #河岸宏和 #食品安全教育研究所 ==================================================== ★☆ ==================== 目標値を明確にすること =========================== 数字で判断をする事 食品工場には、売上や利益に関する目標値があります。 PDCAサイクルを回しながら、目標とする期日までに、売上 や利益の目標値まで到達することを目指します。 そのためには、経営者は“樽”に水を供給し続けなけれ ばなりません。そして、現場に“タガの緩み”や“水漏れ 箇所”がないか、常にチェックしなければなりません。 では、どうすれば“水漏れ箇所”を見つけられるのでし ょうか。どうすれば効果的に“水漏れ箇所”を見つけられ るでしょうか。キャリアの長い人たちは「勘と経験と度胸」 （KKD）と答えるかもしれません。昔はそれでも仕事がで きたかもしれません。 しかし、今は違います。データで判断する必要がありま す。 食品工場には、クレーム件数、工程不良率、細菌数、工 程歩留、人件費率、労災件数、生産性、機械稼動率、離職 率など、さまざまなデータが存在します。 品質という水量を貯めるためには、これらのデータを解 析することで、“水漏れ箇所”が見つけられます。 データ解析の際には、「特性要因図」などを用いると良 いでしょう。 工場全体を解析したり、問題のある部門ごとに解析する など、さまざまな角度から解析することが大切です。 安全、品質の土台が今の売り上げに対して適切な大きさ かどうか点検することが必要なのです。 数値化が必要 工場の管理状況を表す代表的な数値にクレーム発生率が あります。 「クレームゼロを目指す」年度初めの方針を立てるときに クレームはゼロで無ければならないという方が必ず出てき ます。 しかし、私はクレームは限りなくゼロにすべきですがゼ ロにはならないと思っています。 クレームはお客様が不都合と思って連絡してきた事です から、工場の商品の不都合な点、不満に思っている点を教 えてもらえる物です。お客さんの思った不都合な点、不満 に思った点を改善することで、商品は更に進化すると思い ます。 クレームをいただけると言うことは、お客様から素敵な プレゼントをもらった事になります。 工場のクレームは限りなくゼロに近づけ、そしてクレー ムは贈り物と思うことが大切だと思います。 クレームは食品工場から出荷している出荷単位、もしく はお客様の手に渡る単位に対しての発生率を計算します。 私が講演でよく話すことで「クレームをゼロにする一番 簡単な方法は、工場の出荷を止めることです」と話します。 工場からの出荷を無くすればクレームは無くなります。 方針を立てるときに、「クレームをゼロにする」と言う 方針が良くないのは、工場から出荷が無くなればクレーム はゼロになってしまうからです。品質管理の責任者の方針 がクレーム０件であれば、工場からの出荷が無くなれば、 品質管理の責任者の方針が達成されたことになるのです。 本来のクレームに関する方針はクレーム発生率で立てる べきです。工場からの出荷単位100万パックに対してクレ ームが１件以下、すなわち1ppm以下の発生率が初めのハ ードルになります。 クレーム総件数で1ppm以下の数値が達成できている工 場は、クレーム対策が管理されている工場の目安になると 思っています。 クレーム総件数の管理をまず数値化します。生産量が増 えればクレーム数は増えますから、クレームは総件数では 無く、発生率でつかむ事が大切です。 1ppm以下で管理されている工場であれば、件数で分析し ても大きな問題は無いと思います。 まず、工場全体の発生件数の推移をまとめます。 月による変動、週による変動、日、勤務時間による変 動、差が無いか確認をします。 要因別の発生率をまとめます。 要因の発生原因を分析してみます。 要因の分析は４Mに分類して考えます。 １，人(Man) ２，機械(Machine) ３，材料(Material) ４．方法(Method) 4Mの分析でどの要因が一番発生率が高いかを分析し、 対策を打つ事が必要なのです。 私のお話が皆さんの工場管理を、耕し続けるヒントになれば幸いです。 ★☆ ========== いろんな 人に 勧めてください ================ 私、河岸宏和の教育の依頼は 下記のページの 「連絡先」から お願いします。 http://ja8mrx.o.oo7.jp/kouennira16.htm ●クレームのない、生産効率のいい工場の設計の相談に乗ります。 ●河岸宏和の講演、セミナーなどの依頼はこちらからお願いします。 いままでの実績も纏めてあります。 http://ja8mrx.o.oo7.jp/kouennira16.htm #HACCP HP「食品工場の工場長の仕事とは」主催 品質管理 生産管理 河岸宏和 |