========================================食品工場長の仕事とは===

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「トヨタ式生産方式について」↓↓↓　を読まれた方からメールを頂きました。

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実は、私が勤めている工場でもトヨタ式を導入して約１ヶ月、近いうちに私のライン

でも始まります。思うに、いかに無駄をなくすか　という事　　先生のお話では、

どの工場に行っても　９０％が無駄な事をしていると・・・

今している事を、家庭という単位で考えてみる事が必要だと。例えば、勤務先では

やらないが　家庭では効率よく物を配置したり　冷蔵庫の余り物をなんとか考えて使う　

効率よく物を配置する事により無駄な動きが少なくなる　余り物を使う事によって

在庫ロスがなくなる　家庭でのお金の流れは分かるが　会社のお金の流れはパートさんは

勿論、社員でさえも分からないという部分・・・これらの事をどこまで理解できるか？

実行できるか？という事が大事だと思いますが

しかし導入する事によって「無駄をなくすか」という事がどれほど困難であるかが解ります。

そして、日本人の特性？鎖国的な部分で今までやってきたことに対して、急に違う物を

取り入れる事にたいしての嫌悪感、物事を良い方にもって行こうとするのに

「なんで、どうして？」という否定的な考え方、これらがある限り、トヨタ式を導入するのは

難しいと思われます。自分ができるかどうか解らないのに　偉そうな事を言っていますが

・・・すいません。

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難し問題です。自分でもよく理解していないことを、お話しするとつい難しくなって

しまいます。難しい事を判りやすくすることに、私のメルマガの意義は有ると思って

いますので、難しい問題は苦手ですね。それを前提に、この問題についてお話

したいと、思います。私が昭和の頃働いていました工場でＮＰＳ運動と言うのが

ありました。このＮＰＳはトヨタ生産方式（ＴＰＳ）の異業種展開を目的として１９７９年に

設立された、一業種１社の研究会です。大きな所ではすかいらーくさんあたりが入って

いますね。このときは私はまだまだ、若かったので理解できませんでしたが、今から

思うと、現場の若い私までこのＮＰＳの意義が伝えられなかった所に、今回の読者の

方の悩みが有るような気がします。では、会社がトヨタの生産方式を導入すると決めて

あなたはどのような行動をとればいいのでしょうか。

１　先頭に立ってやってみる

２　どうせ会社は新しい物やってみるだけでどうせ定着しないよと、静観する

３　やってられないと退社する

良くある会社の風土としては、２の静観して台風が過ぎるのを待つという風潮があります。

特にトップが新しい物好きで、何でもかんでもはやりの物を導入する企業は、昔から

いる方は、静観のパターンが多いですね。

今回のお話は、もちろん１　先頭に立ってやってみる方に対してのお話です。

ここで大事なのは、会社のトップの方が、トップ自分自身がやり抜く、この女しか

自分の伴侶にはいないんだ。という強い思いが無いと、このＴＰＳが失敗したとき

あなたの性になって、結局静観した人たちがいい思いすることになりますね。何も

しない方が、勝つ、そんな風土の会社って結構ありますから。

では具体的なお話です。私なりの解釈です。

１　ＴＰＳの目標を明確にする

２　定期的な打ち合わせを決める

３　自分たちのリターンを明確にする

この三点が、案外理解されないままに進められているような気がします。

１　ＴＰＳの目標を明確にする

　　トヨタが成功したのは、品質が良くて、手頃な価格の車を開発すれば、きっと売れるはずだ

　　という、思いが有ったと聞いています。あなたの工場は、ＴＰＳを導入した結果、工場として

　　お客様にどのような物が、提供できるのですか？　その目標が明確で無いと単なる、コスト

　　ダウンの活動になってしまいますね。経費節減活動、コストダウン活動と何が違うか、

　　ＴＰＳはあくまで、お客様を見ているような気がします。そのことをパートさんまで含めた、

　　従業員全体が理解することが大切ですね。

２　定期的な打ち合わせを決める

　　生産量が多くても、残業が重なっても、休みの方が多くても、現場で智恵を出す打ち合わせは

　　定期的に行うことをお勧めします。こんな事やったって納品が間に合わなくなるから無意味だよ。

　　今日はいいから、生産を優先してくれ。なんて良く聞かれる言葉です。忙しいときに智恵を

　　だす事は難しいですね。でも智恵を出さないと何も解決しません。家の中の家具の移動、

　　冷蔵庫の整理は思い立てば夜中でもやってしまいますね。その心意気が無いと、ＴＰＳは

　　進まないと思います。一番大切なのは、トップが必ず毎週、報告会、定例会をしつこく

　　繰り返す。それが大事だと思います。

３　自分たちのリターンを明確にする

　　ＴＰＳを一生懸命やって、智恵を出して、智恵を出すために、お風呂に入ってても、布団に

　　入っていても、のべつ幕無し考えていて、やっと智恵を出し切ったら作業効率が上がった

　　からと言われ雇用カットされた。それでは従業員の方は智恵を出さなくなりますね。

　　家庭では効率よく暮らせるように智恵を出すけれど、会社では出さない。そういう方は

　　多くなってきています。一番は、智恵を出して目立っていた方がどうなったか、従業員の

　　方はよく見ています。ティッシュペーパーの様に必要な時に使って、使い終われば捨てて

　　しまう。「モノ作りは人造り」トヨタの方はよく話されています。智恵を出し続けて工場、

　　会社が良くなれば、自分たちも良くなる。そんな原因と結果が明確でないと、なかなか

　　改善は進みませんね。

最後にやってみたら失敗だった。これは有ることです。工場の改善活動だけ打率１０割は

あり得ないことです。打率３割を超えれば、いい打者になります。失敗をどこまで寛容できるか

それが、トップリーダーに求められることですね。失敗の多くは、過去の清算から発生して

いることが多いのではないでしょうか？

この大きな三点を理解した上で、本当に従業員の事を思えば、ＴＰＳでも、ＮＰＳでも

経費改善でもどんな運動でも進みますね。

あなたの工場には、長く勤めている方がたくさんいますか？

その方は、静観していた方ではありませんか？

あなたの子供を工場に就職させたいですか？

私のお話が皆さんの工場管理を、耕し続けるヒントになれば幸いです。