========================================食品工場長の仕事とは===

読者の方からメールを頂きました。皆さんからのメールがメルマガの原動力に

なりますので、質問、ご意見　どんどん　お願いします。

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おはようございます。

ある自動機ライン７ラインを3人の作業者で見ております。

各ラインともサイクルタイムは20秒で加工しております。

今現在、私が行っている稼働率と、可動率の計算式を以下に説明致します。

（例）

実績加工数・・・５９０本

実績加工時間・・・２６０分

総稼働時間・・・３００分

１本当たりサイクル・・・２０秒

※総稼働時間は機械の電源をオンからオフの時間

稼働率は・・・

実績加工時間／総稼働時間

２６０／３００＝０．８６６・・・・・　　　約８６．７（％）

可動率は・・・

{（実績加工数×１本当たりサイクル）／６０}／実績加工時間

{（５９０×２０）／６０}／２６０＝０．７５６４・・・・　　　約７５．６（％）

以上が私が現在行っている計算方法ですが、何か指摘、アドバイス等が

あればよろしくお願い申しあげます。

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前に次の質問を受けた事があります。

併せて考えていきたいと思います。

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機械の稼動状況の報告について、質問させてください。

基本条件を下記のように設定。

１　一ヶ月の出勤日数が２０日。（月間で１６０時間が営業時間）

２　一日の終業時間が８時から１７時まで８時間。

３　機械の標準能力＝10000本／時間。

４　一日当り実質稼働時間＝６時間。→60000本／日

とした場合。

一例として、このラインが一ヶ月に１５日間稼動したとすると、

一日当り、実質稼働時間が６時間。（準備、後始末は除く）

従って、６時間 X 15日 ＝９０時間 機械が実質稼動。

上記に加えて、残業の場合とか、機械の故障、型替え時間、

不良手直し時間、チョコ停、包材供給　等々を

考慮しなければならないと思いますが・・・・・・、

また、ライン総合効率、ライン設備総合効率、稼働率、可動率など、

本にはいろいろかかれていますけど、

こういった場合、どういう風に設備の稼働状況の報告をすればよいのか、

基本的なことのご指導をお願いします。

ラインのイメージは、クリーンルーム内で、フィラーにある液体を、

順次、容器に詰め、クリーンルーム外で、30本づつダンボールに入れ、

コンベアーで流し、パレッタイズしていく

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機械稼働率の考え方は、質問の方が言われるように色々な考え方があります。

私は現場の理解度にもよりますが、まずこの数字の目的を考えてみたいと思います。

機械稼働率を上げるとどんないいことが、あるのか。

１　同じ時間でたくさん物が造れる。すなわち工場の製造能力が上がる。

２　製造能力が上がるので当然人件費が下がる。一人当たりの製造量が上がる。

この二つを目的として数字を上げようと思うところに、稼働率の数字を毎日出す

目的があると思います。

●ステップ１　全体の数字を把握する

　　　　　　　　この場合であれば８時間×１０、０００本＝８０、０００本が稼働率

　　　　　　　　１００％になります。しかし、出来高は６、０００本ですから　

　　　　　　　　６０、０００÷８０、０００＝７５％が稼働率です。

　　　　　　　　ここで初めの読者の方の質問の稼働率と可動率を考えてみます。

　　　　　　　　大きな意味では同じなのですが、稼動率は全ての機械稼働を指し

　　　　　　　　ています。読者の方の言われる可動率は、２０秒のサイクルタイムを

　　　　　　　　早くすると上がる数字になっていますので、自動的に動く機械の場合は

　　　　　　　　あまり意味の無い数字になります。しかし、チョコ停など人間の関与する

　　　　　　　　事が多いようでしたら、ラインに寄って人の動きが異なると思いますので

　　　　　　　　意味がある数字になると思います。

●ステップ２　目標を決めます

　　　　　　　　何時までに稼働率を何パーセントにするのか、リーダー、メンバーはだれか

　　　　　　　　報告会は何時行うか、これを決めないといけません。

　　　　　　　　理想的には毎週同じ曜日、同じ時間に工場長に対して報告会を行うと

　　　　　　　　いいですね、このように仕事をすると、一週間はあっという間に過ぎます。

●ステップ３　タイムテーブルを引いてみます。

　　　　　　　　　　現状のタイムテーブルを細かく引いてみます。

　　　　　　　　　　現状の仕事を細かく時間毎に、計って見ます。この時点では口を出さずに

　　　　　　　　　　ただ、紙に落とすことに専念します。現状把握を細かくすることが大切です。

●ステップ４　改善案の策定

　　　　　　　　　ステップ３のタイムテーブルを見て、ここからが智恵の出し所です。あなた

　　　　　　　　　工場長を含めて智恵を出すところです。切り口としては、次のような点が考えら

　　　　　　　　　れます。

　　　　　　　　　　　　１　立ち上げから製品が流れるまでの時間を短くする。

　　　　　　　　　　　　　　　当然機械が暖まるまでの時間を短くする。

　　　　　　　　　　　　２　チョコ停、不良品を少なくする、直行率を上げるとも言います。

　　　　　　　　　　　　３　サニテーションを効率よくする　

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　→　ここで手を抜くと言うことではありません。

●ステップ５　理想のタイムテーブル造り

　　　　　　　　改善案に基づいて机上で理想のタイムテーブルを引いてみます。

●ステップ６　実践と検証

　　　　　　　　理想のタイムテーブルに基づいて実践してみます、このときメンバー全員が

　　　　　　　　立ち会うと現場に対して、思いは伝わると思います。

●ステップ７　歯止め

　　　　　　　　毎日の日報でこうすれば出来るはずだというタイムテーブルを事前に引いて

　　　　　　　　それに対して実績のタイムテーブルを引く、そしてうまくいったときうまくいか

　　　　　　　　なかった時それぞれ反省して、それを日報に書いていくと、どんどん現場の

　　　　　　　　効率は良くなっていきます。

　但し、この数字だけですとある矛盾が出てきます。この数字ですと３人でいいところを４人かけ

ても数字が上がってしまいますので、人件費、工場の収益を考えると、一人あたりの生産性を

考えないといけません。

　工場の能力を超して注文が多いときは、いいと思いますが、普段は人件費を、考えなくては

いけませんから機械稼働率と一人一時間、何個良品を造ったか、この数字を合わせて管理する

ことを、お勧めします。

すなわち

機械能力が一時間１００００本

一日の就業時間が８時間

出来た良品が６００００本

働いた人が５人で８時間とすると

６００００本÷（５人×８時間）＝１５００本／人時間になります。

この数字は、上がれば上がるほどいい数字になります。

一番大切なのは意味のある数字で、

毎日現場の人がやる気の上がる数字がベストになります。

私のお話が皆さんの工場管理を、耕し続けるヒントになれば幸いです。